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机械通用零部件行业四年总增长率达到67%
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  “我们回顾这四年走过的历程时,有欣慰,更有感慨。欣慰的是我们创造了行业经济发展的几度峰值:行业总产值突破3000亿元大关,行业出口额突破100亿美元大关,行业企业出现了100亿元企业;感慨的是我们从困难的锤炼中收获了坚强,从市场的竞争中感悟出了智慧,从企业的创新中积聚了力量,从行业的发展中赢得了价值。展望未来,我们有信心,通过政府、企业、协会三位一体共同努力,一定能够实现机械通用零部件行业由大到强的战略目标。”

  在最近召开的中国机械通用零部件工业协会第六届会员代表大会上,该协会副理事长王长明总结了机械通用零部件行业近4年所取得的成绩。

  效益稳步增长地位明显提升

  四年来,机械通用零部件行业总产值从2009年的2059亿元,到2011年突破3000亿元大关,2013年实现了3440亿元。四年的总增长率达到67%,平均年度增长率达到14%。

  其中,齿轮专业2013年实现产值2080亿元,突破2000亿元大关,四年的总增长率为72%;紧固件专业实现690亿元,总增长率为42%;链条专业实现202亿元,总增长率为83%;弹簧专业实现215亿元,总增长率为99%;粉末冶金专业实现108亿元,总增长率为77%,传动联接件专业实现145亿元,总增长率为63%。

  行业出口也取得了良好业绩,出现了出口总量、单位价格双双增长的局面。2013年行业进出口总额突破300亿美元大关,达到306.48亿美元,总增长率为70%。其中出口额为124.85亿美元,总增长率实现翻番增长,达到131%。王长明特别指出,齿轮专业的出口额从2009年的17.14亿美元,发展到2013年的53.15亿美元,总增长率达到210%,位居行业出口额贡献第一位。行业出口产品的单位价格也有较大增长。如齿轮产品出口中的单独报验齿轮项目的单位价格从2009年的0.35148万美元/吨,上升到2013年的0.43481万美元/吨,升值比达到23.7%;紧固件出口产品的平均单位价格从2009年的0.15282万美元/吨,上升到2013年的0.18585万美元/吨,升值比达到21.6%;链条出口产品的平均单位价格从0.16708万美元/吨,上升到2013年的0.22007万美元/吨,升值比达到31.7%。

  近年来,行业骨干企业在为国家重大装备、重点工程和国防军工配套中彰显了重要作用,在风电、核电、高铁、航空航天、新能源汽车的战略性新兴产业中提供了高性能的关键零部件,行业的影响在近几年明显增强。特别是行业骨干企业的发展业绩和品牌建设的成就,进一步有效地提升了行业的影响地位。据2012年中国机械工业发展报告显示,机械通用零部件行业的年度产值为3232亿元,已成为国家基础件产业中行业产值最高的行业。在行业的进出口贸易方面,无论进出口总额,还是进口额、出口额也均列为基础件产业中的首位。

  创新驱动战略有效实施

  王长明指出,行业在近几年的经济运行发展速度受国内外发展弱势的环境影响而减慢,致使企业的产品在市场竞争中也更加激烈,这种“市场倒逼”机制促使行业深刻认识到必须坚持“创新驱动”的发展战略,加强企业核心竞争力的培育,提升产品的技术附加值,加快产品升级换代。

  自主创新体系建设日臻完善。目前行业内已有几十家企业先后分别被授予“国家创新型试点企业”、“国家级产品检测中心”、“国家级技术中心”、“国家重点实验室”等称号。行业企业发展的技术投入资金逐年增长,目前骨干企业的年平均科研投入已基本达到3%以上。

  企业技术实施和运行管理水平提升。目前,行业的骨干企业都相继采用了CAD和ERP系统,用以提升产品的设计水平和管理水平。而随着企业精益化管理的深入发展,企业对ERP的应用亦愈发广泛,且依据企业不同的情况,分别对ERP管理进行了有针对性的改进,包括建立财务模块、设计模块、生产模块、物流模块、设备模块等管理模式,促进企业建立对人、财、物的科学有序、高效合理的业务流程管理,从而有效的提升了产品质量和经济效益。

  人才梯队建设逐步形成。龙头企业中有的通过建立院士工作站、博士后科研工作站形式,借用外部高科技人才的力量,结合企业高端攻关项目的产品研制,实现带动本企业的技术人才的培育发展,并推动企业占领了行业技术的前沿阵地和制高点,实现技术突破和高端人才培育的双赢效果。骨干企业中有的通过成立企业自己的培训院校或建立学习型的培训学堂,加强对本企业技术和管理人才有计划的升级培训。另外,企业通过与科研院所或高等院校建立定向委托培养的合作方式,也为企业培养了一批批高素质人才。

  产业升级初见成效

  在产业布局上,已形成企业向产业链配套的产业集聚区进驻,向配套的装备主机厂地区转移,从能源、用地等紧张地区向可拓展地区发展等多种产业布局的调整模式。有的企业已开始从沿海向内地,或从资源利用密集地区向可扩展地区的方向调整。同时一批产业聚集区初步形成。这些集聚区的特点是专业产品产量在本行业中的占比较大,龙头企业和骨干企业的技术水平处于国内领先,产业链配套,持续发展的能力强。

  在产品结构调整上,骨干企业依据市场需求明确产品的市场定位,努力改变“高端不足、低端过剩”的状况,打造“做精品、出新品、创品牌、争一流”的企业。

  在技术改造上,近几年来,很多企业以“做精、做强、做优”为指导思想,购置先进生产设备和检测量仪,或另辟高端产品生产制造基地,促进了企业产品布局更加合理。

  在兼并重组上,随着产业结构布局的深入发展,通过企业兼并重组或联姻合作等模式,实现资源的优化配置已形成企业由大向强发展的一种重要模式。

  在绿色制造上,很多行业企业完成认证和有效运行ISO14000环境管理体系和GB/T28000职业健康安全卫生管理体系,并从努力实现节能减排生产、推出绿色产品两个方面不断实践着绿色制造技术的理念,按照“低碳工业”和“节能减排”要求,在更新设备、制定产品制造工艺上下功夫,减少生产过程中的“三废”,或对“三废”进行合理处理排放。

  面临更多发展机遇与挑战  

  王长明表示,“十二五”规划已过去了三年,国内外的市场发展和实践证明,世界经济深度调整,中国经济加速转型,经济发展已经进入了中低速发展时期。党的十八届三中全会指出:要紧紧围绕使市场在资源配置中起决定性作用深化经济体制改革,坚持发展仍是解决我国所有问题的关键这个重大战略判断。对国有企业指明了改革发展的方向,为各类所有制企业的发展提供了广阔的空间。为此,行业企业今后面临着更多的机遇和挑战。

  应继续坚持创新驱动,提高产品技术附加值,提升企业核心竞争力。市场发展的倒逼机制已经显示出低端产品的产能过剩,竞争惨烈;中高端产品市场生命力正蓬勃兴起;而拥有企业核心竞争力的高技术、高质量产品正受到市场的优选,并处于资源配置的优势地位。所以,企业的发展,必须建立自身创新发展的战略体系,结合装备主机业的配套发展需求,瞄准产品细分市场方向,发展中高端产品,推动企业市场核心竞争力不断提升。

  应坚持发展资源节约型、环境友好型的绿色制造技术和产品。从行业企业发展的角度分析,坚持发展绿色制造技术,推出绿色产品,将成为今后现代企业经济发展的主流和方向。所以,行业企业在转型升级的发展中,务必注重资源节约型、环境友好型的绿色制造技术发展和打造新的绿色产品。

  应坚持企业“专、精、特”发展方向。“专、精、特”的发展可以使企业在优化、整合有限资源的基础上,集中力量加速提升企业自主创新能力,突出主导产品的优势,抢占高端产品市场,加强创建企业品牌,有效实现企业“突围”式发展。所以,明确企业市场细分中的产品定位,以“专、精、特”的形象展示于市场,可以有效提升企业产品的市场竞争优势,获得市场的青睐。

  应加快行业两化融合建设,推进企业新型工业化发展进程。行业龙头或骨干企业,要系统规划本企业两化融合实施方案,推出行业内具有示范意义的产品自动化智能制造生产线技术,以实现产品在质量、生产效率、废品率控制、生产环境等方面产生较大的飞跃,带动行业整体制造水平升级发展。

  应推动行业建立共性服务平台的建设。推动建设行业共性技术服务平台的工作,已成为目前促进行业发展的一个关键问题。要对行业现有的重点科研院所及重点骨干企业为主的国家级工程中心、检测监督中心、重点实验室等进行深入了解的基础上,提出统筹规划、整合资源、明确目标、充实力量、服务方向明确的筹建实施方案,加速由行业组织协调、争取国家支持、由企业运作的共性技术服务平台的建设,使其成为提供行业共性技术研发、产品检测试验、工艺数据库、标准实施、国内外行业发展信息、人才培训以及网络服务等综合性、专业性的服务型企业。

  (中国工业报)

日前,徐工液压件公司完成26米高空作业平台车系列(GTBZ26)八套油缸的研发设计工作,正式进入产品工艺验证阶段。据悉,高空作业平台是服务于各行业高空作业、设备安装、检修等可移动性高空作业的产品,由于其特殊的作业工况和复杂的作业环境,对其配套油缸的可靠性以及轻量化方面均提出了更高的要求。在设计过程中,技术人员们攻克了细长薄壁油缸焊接变形、长行程空间小,芯管穿焊难等方面的技术困难,并借鉴了部分起重机

这几年,国内轴承行业的整体生产规模不断扩大,轴承企业的数量急剧增加。在近2000家企业当中,将近一半数量属于大型企业。2014年以来,国内五金轴承工业制造发展缓慢,轴承工艺装备技术水平低下,很多轴承大型企业依然将传统设备作为生产主力。我国轴承行业发展整体速度其实并不快,不过随着市场的发展,用户对轴承产品的精度、性能、种类等的要求越来越高,这也演变为市场对高档轴承的需求大大增加了。为了满足这一需求,

 

 

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